目前制造企業(yè)生產過程管理現狀

1. 經過多年信息化實踐，大部分制造企業(yè)不同程度的實施了ERP系統(tǒng)。有些甚至實施了CRM,SCM,PDM,CAPP等信息化系統(tǒng)。生產線硬件設施方面裝備了很多自動化控制程度很高的高精尖設備，單工序或機臺實現了半自動化或自動化生產。但是，整體生產過程信息化系統(tǒng)系統(tǒng)程度仍然很低，計劃系統(tǒng)ERP得不到執(zhí)行層實時的生產進度以及質量方面信息，大部分企業(yè)還停留在人工收集信息階段，耗時費力，效率低下。同樣的采集信息可能來此多個部門或多個獨立的系統(tǒng)，數據質量低，無法形成統(tǒng)一的優(yōu)化數據，對企業(yè)生產現場進行有效指導與控制。

2. 生產現場情況呈現“暗箱” 狀態(tài)，可視化透明程度低，人工模式收集統(tǒng)計生產現場數據，效率低，完整性差，可利用價值不高。致使現場管理與控制不能及時收集有價值的數據進行分析與處理，管理決策得不到強有力的數據支持，管理不能形成閉環(huán)控制。

3. 計劃與執(zhí)行的上下層數據不暢通，生產計劃缺乏動態(tài)適應能力。

4.對生產計劃，尤其是面向工序機臺層面的作業(yè)計劃，不能實現實時智能化調度排產，生產計劃缺乏均衡性與可預知性，難以優(yōu)化運行。主要還是依靠生產管理人員經驗安排生產任務，因而生產計劃無法確保按時完成，不能有效降低成本。生產處于救火或不斷加班等無序狀態(tài)。

5.應用軟件相互孤立，生產現場可能存在著相互之間獨立或者聯(lián)系松散性應用軟件，這些系統(tǒng)缺乏整體規(guī)劃，自成體系，缺少數據交換和過程集成，人為的形成了信息交換的壁壘，形成信息化孤島，增大管理成本，數據的一致性以及互聯(lián)互通性差，維護困難。

6.ERP系統(tǒng)和現場的自動化系統(tǒng)之間出現了管理的斷層，對于車間工序級的調度排產和現場數據及時采集的實時性要求，它們往往顯得功能單薄或束手無策。

微締MES-EM系統(tǒng)核心功能展示：

1.工藝工時優(yōu)化模型：

  大部分工廠產品生產存在如下幾個方面的問題：

   1）工藝工時定額或規(guī)劃設置并非最優(yōu)，沒有參考數據進行修訂。

   2）工藝工時是一個依據生產過程的變化而變化的動態(tài)平衡活動。需要不斷的進行優(yōu)化以及修訂過程。   

   3）一般車間缺乏科學合理的統(tǒng)計學算法調整模型。

微締MES根據工時定額動態(tài)優(yōu)化算法將每一次的采集的實際工時依據一

定的統(tǒng)計算法模型，并結合產品在此工藝工時下的合格率與完成率，給

出一定時間段內最優(yōu)工藝工時以及定額數值，作為工廠在該時間段內的

工藝工時定額。這個值可以使用在產品制造過程管理中，作為員工績效

考核與工廠優(yōu)化排產的依據。

2.實現數字化車間管理：

（一）加工任務推送與生產實績查詢自動化

傳統(tǒng)管理模式下，車間加工任務通紙質的派工單，領料單，流轉交接單，加工圖紙，工藝卡片或作業(yè)指導書，檢驗表單，工時與產量統(tǒng)計表單形式在車間流轉。通過微締MES系統(tǒng)在每個機臺邊設置工業(yè)平板電腦或者在生產工序集中設置工作查詢電腦臺，可以實現如下紙質表單省卻。

1）通過計算機輔助調度排產以及加工任務自動推送到這個現實終端上，可以省卻派工單，工藝卡片，作業(yè)指導書，檢驗標準等紙質單據在車間的流轉。

2）通過系統(tǒng)上傳加工工藝與定額以及圖紙，可以實現加工工藝的查詢，檢驗標準的查詢，加工的2D以及3D圖紙的查詢等。

3）通過與終端設備的數據采集與刷卡提交，即可以省卻產量統(tǒng)計表單以在制品流轉過程中流轉單等。

4）通過在線檢測數據的采集與提交，可以省卻檢驗反饋以及統(tǒng)計報表?？傊?，通過微締MES系統(tǒng)應用，可以使產品生產過著中的數據，在車間流轉過程中，真正實現無紙化的加工與管理模式，此模式可根據用戶硬件的配置情況，也可分階段逐步實現。 

（二）加工過程中進度，產量以及質量，設備資源負荷等數據采集自動化

通過對機臺設備的生產過程實時數據進行采集提交，使車間生產過程透明化，可以將生產過程中的數據通過可視化電子看板，實時展示生產實績信息：

1）現場電腦提交方式；

2）條碼掃描方式；

3）機臺工業(yè)平板電腦觸摸方式；

4）機臺聯(lián)網采集方式

（三）生產過程中進度，產量以及質量以及設備資源負荷監(jiān)控平臺

通過對機臺設備的生產過程實時數據進行采集提交，使車間生產過程透明化，可

以將生產過程中的數據通過可視化電子看板，實時展示如下信息：

1）批次產量及進度，合格率，不良品數量及類別實時在線反饋；

2）設備資源負荷及狀態(tài)實時監(jiān)控與展示；

3）批次生產計劃進度跟蹤；

4）實時查詢，可視化數據動態(tài)展示，實現車間生產過程透明化與無紙化管理。

5）物料，模具工裝與刀具配送跟蹤監(jiān)控

6）缺料預警及異常問題反饋處理

7）質量實時在線反饋及質量分析圖表

8）批次成本實時跟蹤管理

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